西安不銹鋼板加工開(kāi)裂解決方法
西安不銹鋼板也具有比低碳鋼更高的拉伸強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度。正是出于這個(gè)原因，選擇具有足夠的力量來(lái)執(zhí)行作業(yè)的機(jī)器也很重要。一個(gè)好的經(jīng)驗(yàn)法則是把普通的低碳鋼所需要的力加倍。
通常來(lái)說(shuō)，西安不銹鋼板加工速度越慢越好。比如，試圖用沖床速度為70英尺/分鐘（FPM）的沖壓機(jī)深沖3英寸直徑的杯子至2.5英寸的深度將被證明是無(wú)效的。
此外還要避免在成型不銹鋼時(shí)使用快速?zèng)_裁壓力機(jī)。液壓機(jī)是深沖不銹鋼的*佳選擇。根據(jù)所形成的不銹鋼，盡量不要超過(guò)40 FPM的*大成形速度。
因?yàn)?a href="http://m.bxjsnj.com/timemodel/secondctg/2013-10-26/3147375/1.html" target="_blank">不銹鋼板的表面通常都很光滑，所以有時(shí)需要在潤(rùn)滑劑中添加潤(rùn)濕劑。對(duì)于像廚房水槽那樣的深沖壓美容部件，經(jīng)常使用聚合膜或薄膜阻擋層潤(rùn)滑劑。這些塑料薄片既潤(rùn)滑又保護(hù)表面。
回彈也被叫做彈性回復(fù)，是金屬想要恢復(fù)到原有形狀的一種特性。因?yàn)椴讳P鋼板相比于普通低碳鋼具有更高的強(qiáng)度和工作應(yīng)變硬度，所以在加工時(shí)必須超過(guò)或超出預(yù)期的彎曲角度或形狀。過(guò)度彎曲的數(shù)量是根據(jù)不銹鋼的等級(jí)、硬度和厚度以及要達(dá)到的幾何尺寸來(lái)判斷的。
對(duì)于直線彎曲，建議使用旋轉(zhuǎn)式彎管機(jī)。這種彎曲器可以對(duì)不銹鋼板的彎曲角度進(jìn)行簡(jiǎn)單，準(zhǔn)確的調(diào)整。另外，它需要比其他彎曲者更小的力來(lái)創(chuàng)建彎曲。在拉伸成型或拉伸不銹鋼時(shí)，盡可能均勻地拉伸零件的表面積，這將減少回彈量。
但因?yàn)椴讳P鋼板通常比低碳鋼硬化程度高的多，所以非常容易受到壓縮或應(yīng)力開(kāi)裂影響。某些牌號(hào)的不銹鋼可能需要在成型站之間進(jìn)行退火，以軟化材料，并根據(jù)需要重新成型。此外，某些類(lèi)型的不銹鋼可能易受應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂的影響。這是由潤(rùn)滑劑中的氯化物引起的加工硬化和腐蝕的組合。
在深沖應(yīng)用中，一般都需要使用含有氯或硫的潤(rùn)滑劑。當(dāng)成型溫度變得極端時(shí)，這些熱活化添加劑有助于減少摩擦。對(duì)于深沖，由于工作溫度較低，潤(rùn)滑油如礦物油和機(jī)油很可能被證明是無(wú)用的。
西安不銹鋼板的化學(xué)成分非常具有耐腐蝕性，因?yàn)槠渲泻秀t元素。硬鉻通常用于涂覆大型沖壓模具，如用于車(chē)身面板的模具。鉻的這種涂層使得模具具有更大的耐磨性和粘合劑磨損性。
選擇不銹鋼成型用工具鋼時(shí)，可以使用兼?zhèn)淞己玫捻g性和耐磨性的鋼材。盡可能避免使用傳統(tǒng)的D-2工具鋼，這不是因?yàn)槠淙狈g性或耐磨性，而是由于鉻含量高。不銹鋼中的高鉻將與D-2中的鉻接觸，通常導(dǎo)致冷焊或表面到表面的遷移。這將導(dǎo)致工具鋼“拾取”一些不銹鋼板，您可以通過(guò)使用物**相沉積（PVD）或化學(xué)氣相沉積（CVD）涂層對(duì)工具進(jìn)行涂層來(lái)解決問(wèn)題。
用于形成不銹鋼板的上等材料是鋁青銅，因?yàn)樗c不銹鋼完全不同（見(jiàn)圖4）。它通常用于制造凸輪和滑板的耐磨板，以及高跟鞋和推力塊。在選擇鋁青銅的硬度時(shí)，請(qǐng)記住，較硬的牌號(hào)在嚴(yán)重的沖擊載荷下可能會(huì)開(kāi)裂。
使用傳統(tǒng)工具鋼時(shí)，如果可行的話，使用粉末金屬（PM）牌號(hào)，如CPMM或釩牌號(hào)，因?yàn)樗鼈儽葌鹘y(tǒng)工具鋼牌號(hào)具有更高的韌性和耐磨性。對(duì)于嚴(yán)重的金屬成型和切割操作，也可能需要涂覆工具鋼。涂層減少了不銹鋼工件材料和成形沖頭之間的摩擦。他們還經(jīng)常在成型沖頭上添加一層高硬度碳化物薄膜。整體硬質(zhì)合金是成形不銹鋼的好材料，但由于其抗沖擊性差，抗沖擊能力差，往往抗沖擊能力差，在經(jīng)受沖擊沖擊的作業(yè)中常常是不合格的。
在大多數(shù)情況下，切削間隙是軟質(zhì)等級(jí)的12%-15%，全硬質(zhì)等級(jí)的高達(dá)20%。一般來(lái)說(shuō)，不銹鋼板硬度越高，切削間隙越大。
